1、提升中頻感應(yīng)電爐坩堝使用壽命高頻感應(yīng)電爐坩堝是高頻感應(yīng)電爐機(jī)器設(shè)備體系中的關(guān)鍵構(gòu)成部分。坩堝在熔煉全過程中承擔(dān)著高溫功效和煤灰的有機(jī)化學(xué)腐蝕；承擔(dān)著投料時(shí)爐料的沖擊性；特別是在中斷生產(chǎn)制造時(shí)，不斷加溫和鍋爐吹管制冷時(shí)的急冷急熱的改變等，比較嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致金屬材料液穿爐而損毀?，F(xiàn)階段不斷歷經(jīng)急冷急熱的坩堝使用壽命一般在70~80爐中間，關(guān)鍵損毀的具體情況是爐口裂開和爐底小塊掉下來，導(dǎo)致鋼水鉆出來。提升高頻感應(yīng)電爐坩堝使用壽命不但能夠提升鑄造件生產(chǎn)量，并且還可以**職工的勞動(dòng)效率，減少鑄造件制造的整體成本費(fèi)。要想得到較煉鐵高爐齡，必須做到以下幾個(gè)方面：

1）依據(jù)焙煉材料、生產(chǎn)制造綱要、火爐的容積來選中爐襯原材料；

2）要采用功能好、相關(guān)成分純凈度高、殘?jiān)?，有效粒度分布配制的耐火保溫材料?

3）恰當(dāng)選擇有效的筑爐加工工藝，加強(qiáng)筑爐過程管理，重視爐襯各部件的融合度、緊致度和勻稱性；

4）嚴(yán)苛加熱爐煅燒工作規(guī)范，煅燒環(huán)節(jié)溫度要比平常出鐵溫度高50℃~80℃，隔熱保溫2h~3h；操縱加溫速率，超低溫環(huán)節(jié)900℃之前提溫速率為1.2℃/min，這有益于爐襯原材料原水和羧基的進(jìn)行析出，在900℃隔熱保溫2h~3h后石英沙平穩(wěn)造成改變，不然提溫太快將造成石英沙大幅度改變，進(jìn)而減少爐齡；**加熱爐時(shí)間，使?fàn)t襯的水份遲緩排空。**新爐首爐要煅燒好，以求得到有效的三層構(gòu)造，即：煅燒層、半煅燒層和緩存層的原始薄厚大概各占三分之一；

5）搞好各類用爐加工工藝，盡量減少缺點(diǎn)的造成，搞好高頻感應(yīng)電爐機(jī)器設(shè)備系統(tǒng)軟件及其坩堝的維護(hù)保養(yǎng)和維護(hù)保養(yǎng)，增加爐襯的使用期限。

2、高頻感應(yīng)電爐應(yīng)用全過程中的環(huán)保節(jié)能大家都知道，高頻感應(yīng)電爐是運(yùn)用中頻感應(yīng)爐創(chuàng)建高頻電磁場(chǎng)，使坩堝內(nèi)磁鐵原材料造成磁感應(yīng)渦旋發(fā)燙，做到加溫爐料熔融爐料之目地，高頻感應(yīng)電爐熔煉時(shí)，假如使用不合理，會(huì)提升耗能，應(yīng)在爐料提前準(zhǔn)備、投料、熔煉、公布等領(lǐng)域標(biāo)準(zhǔn)實(shí)際操作，創(chuàng)新管理，做到節(jié)能減排，提升資源使用率。

2.1 爐料的提前準(zhǔn)備爐料的提前準(zhǔn)備對(duì)節(jié)能減排有較大功效。假如爐料中有4%的殘?jiān)瑢?huì)出現(xiàn)4%的熱量用于熔融這種殘?jiān)Ｒ虼?，要盡量對(duì)爐料開展噴砂工藝；應(yīng)依據(jù)坩堝的內(nèi)徑、高寬比來挑選爐料的塊度。很大或過小的爐料都是會(huì)危害熔煉的效果和品質(zhì)。一般爐料直徑與坩堝直徑之之比0.28~0.3，熔融鋼時(shí)，假如選用啟熔塊，其外徑應(yīng)低于坩堝直徑20mm~30mm，高寬比為坩堝高寬比的三分之一，品質(zhì)為總?cè)莘e的40%~50%；假如選用廢舊鋼材（鐵）屑作爐料，廢舊鋼材（鐵）屑應(yīng)開展裝包，大、長(zhǎng)型爐料應(yīng)激光切割。爐料摻燒前要開展加熱，除去水份、油漬、揮發(fā)性有機(jī)物以及他殘?jiān)?，那樣?*熔煉實(shí)際操作工作人員的安全性，又能省電，提升金屬材料液品質(zhì)。要了解各種各樣爐料的成分，開展大批量測(cè)算，有效配搭爐料，**熔煉的合金液符合規(guī)定。

2.2 投料放料的緊實(shí)水平可以直接影響到爐料的融化速率，規(guī)定坩堝底端、中間、爐料的表觀密度越大越好。放料時(shí)要下緊上松，尺寸料配搭。一小塊或輕巧、屑爐料等不適合冷爐時(shí)添加，而應(yīng)在有金屬材料液時(shí)同時(shí)添加，以減少能耗。選用廢舊鋼材增碳熔煉加工工藝時(shí)，先添加增碳劑（爐底、增碳劑分次添加），隨后加回爐料再加廢舊鋼材。若有剩下鋼水時(shí)，要直到爐底增碳劑、回爐料等坩堝內(nèi)爐料熱紅時(shí)即可添加。大加熱爐應(yīng)選用上料機(jī)和爐料加熱設(shè)備，以降低放料時(shí)間，減少熔融周期時(shí)間，提升生產(chǎn)率。

2.3 熔融實(shí)際操作要有有效的供電系統(tǒng)規(guī)章制度。一般逐漸接通電源時(shí)，功率達(dá)60%上下，待電流量沖擊性終止后，應(yīng)快速將輸出功率調(diào)整到高值，加速熔融速率。有效的爐外實(shí)際操作技術(shù)性，操縱好事后的添加量。選用每一次少加數(shù)次添加的投料方法，防止一次性冷爐投料太多，假如爐內(nèi)金屬材料液標(biāo)準(zhǔn)允許時(shí)，爐料可放到爐門開展加熱。要**勤觀查、勤搗料、勤投料，避免 爐料搭棚，爐料搭棚會(huì)使?fàn)t內(nèi)金屬材料液太多時(shí)間加溫，溫度過高，與此同時(shí)在解決搭棚時(shí)，強(qiáng)制搗料，碰撞爐襯，會(huì)減少坩堝使用壽命。熔煉實(shí)際操作中，熔煉鋼液或選用廢舊鋼材增碳加工工藝熔融鋼水，需開展?fàn)t外成分剖析，這時(shí)熔煉實(shí)際操作中，需減少輸出功率，采用隔熱保溫或減少溫度，以降低高溫金屬材料液對(duì)爐襯的腐蝕，待結(jié)果出去，調(diào)節(jié)成份達(dá)標(biāo)后，迅速提溫做到公布溫度規(guī)定。加熱爐熔煉安全操作規(guī)程如下所示：

1）查驗(yàn)爐襯、爐門燒蝕準(zhǔn)確無誤后，先添加坩堝容積的1/3整潔爐料即可運(yùn)行中頻感應(yīng)爐；投料標(biāo)準(zhǔn)是一小塊、結(jié)實(shí)料放進(jìn)坩堝底端，擁有溶池后再添加輕巧料和塊狀料，規(guī)定上料時(shí)坩堝中的金屬材料爐料相對(duì)密度盡可能較大 。

2）插電4min~8min內(nèi)提供40%~60%上下的輸出功率（即800kW~1200kW）,后慢慢將輸出功率升至高值。

3）當(dāng)鋼水熔融出1/3之上后，相繼添加增碳劑，不允許一次性添加全部增碳劑，留意增碳劑需與爐料一起添加。

4）熔煉全過程時(shí)要時(shí)常查驗(yàn)爐襯的燒蝕狀況、中頻感應(yīng)爐柜里各種各樣儀表盤、冷卻循環(huán)水循環(huán)系統(tǒng)情況；爐內(nèi)里禁止有爐料空架棚料狀況，若有此狀況，隨時(shí)隨地留意搗料，避免 “搭橋術(shù)”。

5）95%的爐料熔畢時(shí)，抽樣開展化學(xué)成分分析，并將其他5%的爐料添加爐內(nèi)再次熔融；為避免 鋼水外溢，鋼水液位與爐沿維持100mm的間距。

6）所有爐料熔畢后，減少輸出功率至40%~60%，傾爐扒渣，溫度測(cè)量，待鋼水合乎加工工藝規(guī)定后才可出鋼水。

7）為**下爐鋼水熔融率，爐內(nèi)要留300kg上下的鋼水，并立即加入新爐料，再次插電熔煉。

8）要不是持續(xù)生產(chǎn)，一爐鋼水需出整潔，不可剩下鋼水；鍋爐吹管后冷卻循環(huán)水不可以停，仍須循環(huán)系統(tǒng)6h即可停循環(huán)泵。

2.4 操縱金屬材料液的公布溫度在**澆筑 品質(zhì)的條件下，盡量地減少鋼（鐵）液的超溫溫度，做到減少熔融時(shí)間省電的目地。要在盛鋼（鐵）包水的表層立即放上遮蓋劑，避免 鋼（鐵）液表層與氣體觸碰空氣氧化呼吸和減溫過快。

2.5 增加持續(xù)熔煉時(shí)間電磁能料耗與熔煉方法相關(guān)，科學(xué)安排生產(chǎn)制造，要盡量分配集中化持續(xù)熔煉，提升一次熔煉的爐次，增加每一次持續(xù)熔煉時(shí)間，降低冷爐熔煉頻次，從而做到省電的目地。